保證消失模鑄造產(chǎn)品的質(zhì)量好，選擇優(yōu)質(zhì)的消失模鑄造專用泡沫珠粒是關(guān)鍵的一個(gè)環(huán)節(jié)。用包裝用泡沫來制造產(chǎn)品的泡塑模型，會(huì)因?yàn)槠浒l(fā)氣量，增碳量等不定因素大大影響了鑄件產(chǎn)品質(zhì)量?，F(xiàn)在隨著消失模鑄造業(yè)在國內(nèi)的迅速蓬勃發(fā)展，隨之而來原輔材料也要求越來越專業(yè)化。

　　一、消失模鑄造用專用泡沫珠粒的常規(guī)專用名稱：

　　(1)消失模鑄造專用的可發(fā)性聚苯乙烯樹脂珠粒(簡(jiǎn)稱EPS);

　　(2)可發(fā)性甲基丙烯酸甲脂與苯乙烯共聚樹脂珠粒(簡(jiǎn)稱STMMA);

　　(3)可發(fā)性聚甲基丙烯酸甲脂樹脂珠粒(簡(jiǎn)稱EPMMA)。

　　用戶根據(jù)鑄件的特點(diǎn)和要求選用需要的品種和規(guī)格，以確保獲得優(yōu)質(zhì)的泡沫塑料模型和消失模鑄件。

　　原始珠粒的選擇：首先根據(jù)鑄件材質(zhì)及對(duì)鑄件的質(zhì)量要求選擇珠粒的品種，再根據(jù)鑄件的壁厚選擇珠粒的規(guī)格。在預(yù)發(fā)泡時(shí)，40～50倍的發(fā)泡倍率，珠粒直徑將是原始珠粒的3倍左右。為了得到良好的模樣表面狀態(tài)，在成型時(shí)，模樣最小壁厚部位要在最小壁厚方向排列3顆珠粒。這樣，所選擇的 原始珠粒直徑(mm )=鑄件最小壁厚(mm)×l/3×1/3。例如，要得到5mm最小壁厚的鑄件，就需要直徑為0.55mm以下的原始珠粒作模樣材料。但有時(shí)對(duì)薄壁件，尤其是灰鑄鐵件，其珠粒直徑要更小一點(diǎn)。而對(duì)厚壁件，珠粒的充填不成問題，模樣也有一定的強(qiáng)度，適當(dāng)選用大的珠粒，也能得到理想的鑄件表面。原始珠粒的預(yù)發(fā)泡：消失模鑄造用的預(yù)發(fā)泡機(jī)一般采用間歇式預(yù)發(fā)泡機(jī)。間歇式預(yù)發(fā)泡機(jī)有間歇式蒸汽預(yù)發(fā)泡機(jī)和真空預(yù)發(fā)泡機(jī)兩種。間歇式蒸汽預(yù)發(fā)泡機(jī)預(yù)發(fā)泡工藝參數(shù)：EPS預(yù)發(fā)溫度100～105℃;STMMA預(yù)發(fā)溫度105～115℃;EPMMA預(yù)發(fā)溫度120～130℃。預(yù)發(fā)泡時(shí)，蒸汽進(jìn)入不宜過于集中，壓力和流量不能過大，以免造成結(jié)塊，發(fā)泡不均勻，甚至部分珠粒過度預(yù)發(fā)泡而破裂。發(fā)泡時(shí)珠粒與水蒸氣接觸，預(yù)發(fā)泡珠粒含水量的質(zhì)量分?jǐn)?shù)高達(dá)10%左右，因此卸料后必須經(jīng)過干燥處理。

　　真空預(yù)發(fā)泡機(jī)的加熱介質(zhì)(蒸汽或油)不直接接觸珠粒，珠粒的發(fā)泡是真空和加熱的雙重作用而使發(fā)泡劑加速氣化溢出的結(jié)果。因此，預(yù)熱溫度和時(shí)間、真空度的大小和抽真空的時(shí)間是影響預(yù)發(fā)泡珠粒質(zhì)量?jī)?yōu)劣的關(guān)鍵因素。一般真空度設(shè)定為0.06～0.08MPa，抽真空20～30s，預(yù)熱時(shí)間1～3min， 2Min以內(nèi)，預(yù)熱溫度由夾層蒸汽壓控制。

　　二、泡塑模樣外部和內(nèi)在質(zhì)量要求：

　　(1)模樣表面粗糙度低，珠粒間融合良好，沒有明顯的突起與凹陷，無過融、無傷損、無油污，其形狀和尺寸符合模樣圖要求。

　　(2)模樣在確保強(qiáng)度前提下密度要低而且各部位密度均勻，以使熱解產(chǎn)物盡量少，保證金屬液順利充填，且不產(chǎn)生鑄造缺陷;模樣內(nèi)不允許有夾雜物。

　　(3)模樣在涂敷涂料前，必須進(jìn)行干燥處理，減少水分并使尺寸穩(wěn)定。

　　(4)模樣在滿足上述要求的同時(shí)，還要具有一定的強(qiáng)度和剛度，以保證在粘結(jié)、涂敷涂料、干燥、搬運(yùn)、填砂裝箱等操作過程中不被損壞或變形。

　　預(yù)發(fā)珠粒的干燥、熟化處理：一般真空預(yù)發(fā)泡機(jī)不僅珠粒預(yù)發(fā)倍數(shù)高，珠粒粒徑均勻而且預(yù)發(fā)的珠粒是干燥的。若采用加壓式蒸汽預(yù)發(fā)泡機(jī)，預(yù)發(fā)泡后的珠粒含水率高，需用進(jìn)行干燥處理，干燥風(fēng)溫為25℃～35℃，使珠粒含水率降到2%以下。經(jīng)預(yù)發(fā)泡后的珠粒內(nèi)部呈減壓狀態(tài)，通常要存放一定時(shí)間使其干燥熟化，讓其穩(wěn)定。EPS的熟化時(shí)間如表2所示。

　　EPMMA和STMMA預(yù)發(fā)泡珠粒的熟化時(shí)間比上述EPS的熟化時(shí)間要短些， 的熟化溫度為20～25℃。

　　三、模樣的制作工藝：無論采用哪一種珠粒制模，其制模工藝流程都是相同的。其工藝過程如下：原始珠粒的選擇 → 預(yù)發(fā)泡 → 珠粒的干燥、熟化處理 → 發(fā)泡成型 → 模樣的熟化→模樣組合。

　　根據(jù)試驗(yàn)可知,用EPS模樣主要缺點(diǎn)是容易引起鑄鐵件表面產(chǎn)生光亮碳缺陷和使鑄鋼件表面增碳，而采用EPMMA模樣對(duì)解決增碳、皺皮、黑渣等缺陷非常有效。但是，EPMMA的發(fā)氣量大，約是EPS的1.5倍。STMMA是苯乙烯和甲基丙烯酸甲醋的共聚物，其共聚物兼有前兩者的優(yōu)點(diǎn)。還可調(diào)節(jié)共聚物的組成，生產(chǎn)不同性能的泡沫塑料，以滿足不同鑄造場(chǎng)合的需要。根據(jù)原料的性能和鑄件的不同，選擇模樣原料的原則如下：

　　①對(duì)于增碳沒有要求的鋁、銅、灰鑄鐵件和中碳鋼以上的鑄鋼件，可采用EPS珠粒;而表面增碳要求較高的低碳鋼鑄件 采用STMMA，對(duì)表面要求特高的少數(shù)合金鋼鑄件可選用EPMMA。

　?、谛阅芤筝^高的球鐵件對(duì)卷入的碳黑夾渣比較敏感，可能會(huì)引起鑄件產(chǎn)生裂紋，所以模樣的原料也選用STMMA。此外，對(duì)于表面要求光潔的薄壁鑄件，必須采用最細(xì)的珠粒， 的發(fā)泡率，采用STMMA。

　　③根據(jù)模樣的壁厚選擇珠粒的大小。壁厚越薄，要求珠粒徑越小。一般來說原始珠粒不應(yīng)大于鑄件最小壁厚的1/10。

　　發(fā)泡成型：發(fā)泡成型的目的就是在于將一次預(yù)發(fā)的松散珠粒填入到一定形狀和尺寸的模具中，再次加熱進(jìn)行二次發(fā)泡，形成與模具形狀和尺寸一致的整體模樣。批量生產(chǎn)的模樣，通常都采用成型機(jī)成型。其發(fā)泡成型工藝過程：

　?、兕A(yù)熱。模具安裝好后，將它預(yù)熱到100℃，保證模具是熱態(tài)和干燥的。

　?、谔盍?。一般使用料槍進(jìn)行射料，填充足夠的泡沫珠粒。

　?、弁ㄕ羝?。一般通入0.1～0.15MPa的水蒸汽。為了保證成型質(zhì)量，正向通氣后，再逆向通氣一次，然后正逆同時(shí)通氣，使型腔內(nèi)蒸汽不流動(dòng)。這樣可以獲得發(fā)泡均勻、表面光潔、密度輕的發(fā)泡模樣。通蒸汽的時(shí)間由試驗(yàn)測(cè)定。

　?、芾鋮s。一般采用噴水冷卻的方法將模具冷卻到40～50℃。

　?、蓓敵觥?duì)于自動(dòng)或半自動(dòng)成形機(jī)，有機(jī)械頂桿取模法和真空吸盤取模法兩種常用方法。

　　四、模樣的熟化與穩(wěn)定化干燥

　　對(duì)發(fā)泡成型后的模樣要進(jìn)行干燥和存放一段時(shí)間使其穩(wěn)定化，叫做模樣的干燥、熟化，簡(jiǎn)稱模樣熟化處理。熟化分自然熟化和烘房(烘房溫度一般控制在45～60℃)中熟化(強(qiáng)制熟化)。模型在干燥和熟化過程中要收縮，一般EPS模樣的收縮率為0.4%～0.7%;EPMMA模樣和STMMA模樣的收縮率為0.2%～0.4%。熟化時(shí)間與模樣材料、模樣壁厚、熟化條件(溫度、濕度、通風(fēng))等因素有關(guān)。由于模樣在成型過程要與水蒸氣和水接觸，剛脫模的模樣含有很多水分。造成模樣含水量的因素很多，主要是發(fā)泡成型、加熱給蒸汽壓力、通蒸汽時(shí)間及冷卻時(shí)給水時(shí)間等，一般情況下剛剛脫模的模樣含水量在6%-8%左右，這樣的模樣是 不能直接拿去上涂料的。很直觀低說模樣熟化就是消除水分和穩(wěn)定線收縮率，這就是進(jìn)行熟化處理的目的。等模樣經(jīng)過熟化干燥以后，其線收縮基本穩(wěn)定了，才允許進(jìn)行下道工序作業(yè)。為了保證消失模鑄件質(zhì)量，模樣在黏結(jié)和組裝前以模樣壁厚不同和干燥條件不同而異，一定要依據(jù)情況進(jìn)行時(shí)間不定的干燥，才能使模樣中的水分含量降到1%以下，才能使其線收縮穩(wěn)定在0.45%左右。要根據(jù)實(shí)際的具體情況而定。一般EPS模樣強(qiáng)制熟化4～6天，EPMMA和STMMA模樣熟化5～7天。筆者到過許多地方，聽到說“自然干燥2、3天”這樣極端不科學(xué)的工藝概念，我們并不反對(duì)在條件允許時(shí)進(jìn)行自然干燥，但其效果取決于環(huán)境溫度和濕度，一年四季的溫度和濕度差別很大，而且我們這么大的地域差別同樣很大，在長(zhǎng)三角那里的梅雨季節(jié)濕度很大，如果只控制溫度，根本干燥不到、熟化不好。所以，對(duì)所謂“自然熟化”不能一概而論，要遵循科學(xué)規(guī)律具體問題具體分析，具體對(duì)待，用科學(xué)的工藝原則去處理可變的因素。為了提高生產(chǎn)效率，縮短模樣熟化干燥處理周期，根據(jù)自身生產(chǎn)條件可以制定合理的強(qiáng)制干燥時(shí)間，這樣才能達(dá)到節(jié)能和提高生產(chǎn)效率以及烘房利用率的目的。如果控制手段好把模樣放置在(600±50)℃的烘房中強(qiáng)制干燥6-12h。厚大件取上限，薄小件取下限，烘房濕度應(yīng)<40%。可以用對(duì)比模樣烘干前后含水分量來確定，生產(chǎn)單位普遍采用“試片”來測(cè)定模樣干燥程度方法，只能是個(gè)參考。有條件單位應(yīng)健全檢測(cè)手段。

　　模樣的組合與粘結(jié)：較復(fù)雜的泡沫模樣如不能在一副模具內(nèi)成型，需要進(jìn)行分片處理，各片單獨(dú)用模具成型，人們習(xí)慣把它叫模樣片;然后用粘結(jié)的方法，將多個(gè)泡沫模樣片組合成整體泡沫模樣。對(duì)于簡(jiǎn)單泡沫模樣的小批量的生產(chǎn)，采用手工方式粘結(jié);而對(duì)于復(fù)雜模片的大批量生產(chǎn)，采用自動(dòng)粘合機(jī)生產(chǎn)，用粘合模具來保證粘合精度。

　　復(fù)雜的模型通常是用分片泡沫模樣組合起來的。兩片泡沫模片對(duì)接時(shí)，粘結(jié)面上的黏膠總有一定的厚度，一般取0.1～0.3mm。對(duì)于壁厚較薄的泡沫模片可適當(dāng)增加對(duì)接處的厚度。要求模樣組裝用黏結(jié)劑氣化迅速、無殘留物。在粘合模樣及澆注系統(tǒng)時(shí)黏結(jié)劑的用量必須薄而均勻，過多的黏結(jié)劑可能導(dǎo)致模樣氣化不完全，因其未氣化徹底留的殘?jiān)瑯佑绊戣T件質(zhì)量。消失模鑄造澆注系統(tǒng)的材料泡沫塑料要選對(duì)用對(duì)，我們的主張是澆注系統(tǒng)用料 和成型的模樣白件用料一致。就筆者所知許多消失模鑄造企業(yè)沒有壓制澆注系統(tǒng)用泡沫塑料板材的專用成型機(jī)，而是到建材市場(chǎng)上購買泡沫塑料成型板，然后拉回去再按澆注系統(tǒng)尺寸的要求切割。不但說強(qiáng)度和珠粒不符合要求，殊不知建筑用和鑄造用的材質(zhì)要求就不同。其中有一個(gè)企業(yè)他們把澆注系統(tǒng)用泡沫塑料用料改變后夾渣減少了40%左右，那就是原先用的建材上的泡沫塑料板由于珠粒粒度大而且壓制不好，珠粒間隙刷涂時(shí)料鉆進(jìn)去了，澆注時(shí)這些耐火涂料就隨金屬液進(jìn)入了鑄件。除此之外，嚴(yán)格要求粘結(jié)的操作工要把澆注系統(tǒng)各個(gè)部分組合時(shí)粘接牢固，這樣才能預(yù)防浸刷涂料時(shí)、操作工搬動(dòng)時(shí)、澆注系統(tǒng)產(chǎn)生裂紋導(dǎo)致鉆進(jìn)涂料，才有可能減少夾渣缺陷和 限度地從進(jìn)渣源頭杜絕夾渣或夾砂缺陷

　　所以，在能粘牢固的基礎(chǔ)上涂刷的黏結(jié)劑是愈少愈好。這是獲得 的消失模鑄造生產(chǎn)的鑄件的基礎(chǔ)工作之一。

　　五、模樣涂敷涂料后的烘干與固化

　　涂料涂掛以后需要進(jìn)行烘干與固化，以確保涂層獲得足夠的強(qiáng)度與透氣性。涂料的固化和干燥根據(jù)使用的設(shè)備不同，可分為自然干燥和加熱干燥兩種。加熱干燥依據(jù)采用的加熱燃料分為電熱鼓風(fēng)干燥、熱蒸氣加熱干燥、燃煤直接加熱干燥等多種干燥室加熱干燥方式。

　　通常，消失模鑄造用涂料均可任其自然干燥。它的干燥速度主要取決于涂料的溶劑和氣候條件。醇溶性耐火涂料可在30～60min內(nèi)自然干燥，水溶性耐火涂料一般需8～12h才能干燥固化。

　　為了加快用于大型模樣的水溶性涂料的干燥速度，生產(chǎn)上的簡(jiǎn)便方法是將刷有涂料的模樣放在陽光下或60℃以下的烘房?jī)?nèi)加速干燥。對(duì)于成批生產(chǎn)的小模樣，較多的是應(yīng)用烘箱與烘干室，在50～60℃鼓風(fēng)加熱4～12h以加快涂層的干燥固化。

　　常用干燥設(shè)備與設(shè)施：

　　①電加熱干燥，電加熱干燥采用電熱鼓風(fēng)烘箱進(jìn)行，溫度控制利用浮點(diǎn)式溫度繼電器控制，烘干室大小根據(jù)要烘干模樣的尺寸、結(jié)構(gòu)進(jìn)行設(shè)計(jì)。

　?、谌济杭訜岣稍?，燃煤加熱干燥是目前成本 的加熱干燥方法，干燥時(shí)采用熱管技術(shù)，使煤燃燒形成的高溫氣體通過熱管排出，不進(jìn)入烘干室，熱管將熱量幅射進(jìn)烘干室，并通過傳導(dǎo)、對(duì)流的方式將熱量散發(fā)至整個(gè)烘干室，溫度采用控制煤的燃燒速度對(duì)方法控制，溫度測(cè)量可采用數(shù)顯溫度計(jì)測(cè)量。

　?、壅魵饧訜岣稍?，對(duì)于有條件的單位，可采用蒸氣加熱的方式進(jìn)行加熱。

　　涂料烘干應(yīng)注意的細(xì)節(jié)：

　?、俸娓蛇^程應(yīng)注意模樣的合理放置和支撐，防止模樣變形。

　?、谀油苛媳仨毢娓赏?。

　?、鄹稍锖蟮哪討?yīng)放置在濕度較小的地方，防止吸潮和潮解。

　　為了縮短烘干時(shí)間，烘爐應(yīng)裝有空氣除濕系統(tǒng)。烘烤時(shí)空氣濕度及流動(dòng)狀態(tài)與烘干時(shí)間和溫度同等重要。模樣達(dá)到干燥狀態(tài)重量穩(wěn)定，但是烘干時(shí)間必須通過實(shí)驗(yàn)確定。熟化處理與干燥：熟化定形與干燥包括自然熟化和烘房(一般為40℃～60℃)中熟化(強(qiáng)制熟化)。模型經(jīng)過熟化干燥要收縮，EPS模樣收縮率為0.4%～0.8%。影響熟化的主要因素：熟化溫度、熟化時(shí)間及熟化方式。最合適的自然熟化溫度為20～25℃， 自然熟化時(shí)間為4天左右。生產(chǎn)中為了縮短模樣熟化處理的時(shí)間，通常將模樣放置入50～60℃的烘干室中強(qiáng)制干燥12～18 h。

　　干砂負(fù)壓(EPC法)鑄造黑色金屬的充型過程就是金屬液的充填與泡塑模樣的氣化消失的過程。實(shí)際上這些氣態(tài)產(chǎn)物，在金屬液流動(dòng)的前沿與未熔化或氣化的泡塑模樣之間形成空隙，在金屬液體壓頭作用下，熱解產(chǎn)物透過涂料層從金屬液前沿間隙中排出，降低間隙的反壓力，從而使金屬液進(jìn)一步充填型腔。泡塑模樣熱解氣態(tài)產(chǎn)物在鑄型材料中的凝聚改變了鑄型的熱物性參數(shù)和舊砂的使用性能，從而影響到鑄件的成型過程;向鑄型材料中傳輸?shù)臒峤猱a(chǎn)物的多少，決定了聚集在型腔內(nèi)的熱解產(chǎn)物的數(shù)量。

　　黑色金屬消失模鑄造中，耐火涂料涂層的透氣性成為很主要的性能指標(biāo)。當(dāng)涂層的透氣性低時(shí)，由于泡塑模樣存在著中心低邊緣高的密度梯度，金屬液在氣態(tài)分解物的反作用下，流動(dòng)前沿呈現(xiàn)前凸的形狀，從而將氣化分解產(chǎn)物推向兩側(cè)面的涂層，在負(fù)壓作用中及時(shí)排出型腔。相反，采用過高透氣性的涂料充型金屬液的前沿容易出現(xiàn)紊流。尤其對(duì)于低密度模樣，有時(shí)候出現(xiàn)凹陷形狀，沿著涂層型壁快速流動(dòng)的金屬液先于分解產(chǎn)物全部排出型腔之前而覆蓋涂層，就有可能封閉逸出通道，這個(gè)時(shí)候澆注的鑄件易產(chǎn)生皺皮、炭黑或氣孔等缺陷。所以，研究泡塑模樣熱解產(chǎn)物在鑄型中傳質(zhì)與凝聚的過程是非常重要的。

　　澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)與澆注工藝同樣對(duì)消除消失模鑄件缺陷有影響。采用底注式澆注系統(tǒng)時(shí)，鑄件的上表面很容易產(chǎn)生增碳缺陷;采用頂注式澆注系統(tǒng)，鐵水流容易紊亂，將熱解產(chǎn)物易夾入金屬液中造成內(nèi)部增碳或氣孔。所以，對(duì)于高度不大的小件宜采用頂注;對(duì)于高度較大的中大件適宜采用階梯或底注方式， 在金屬液 到達(dá)部位設(shè)置排渣冒口。為了減少鑄件增碳，除了設(shè)計(jì)好澆注系統(tǒng)之外，還得控制好澆注工藝，依據(jù)鑄件確定合適澆注溫度，澆注速度不宜太快，過快了會(huì)增加增碳量，盡可能使其與模樣氣體熱解產(chǎn)物排出速度同步，高溫金屬液與模樣熱解產(chǎn)物接觸的時(shí)間是越短越好，使模樣盡快氣化，并將氣化產(chǎn)物排出型外或盡可能把殘留渣排至冒口和集渣口里。澆注結(jié)束后，根據(jù)鑄件壁厚及表面積大小規(guī)定合適的負(fù)壓及冷卻時(shí)間，避免鑄件長(zhǎng)時(shí)間在高溫下繼續(xù)增碳的傾向。

　　總而言之，消失模鑄造的氣化模樣熱解產(chǎn)物與鑄件缺陷有非常密切的關(guān)系;消失模鑄造泡塑模樣氣化的程度直接關(guān)系到鑄件質(zhì)量。要想防止消失模鑄件缺陷的產(chǎn)生，就得學(xué)習(xí)并弄懂消失模鑄造成形原理，從這一原理出發(fā)合理選擇各個(gè)工序的工藝參數(shù)及所使用的材料，才能提高鑄造的成品率和鑄件質(zhì)量。